Forum "Sztolnie" Strona Główna  
 FAQ  •  Szukaj  •  Użytkownicy  •  Grupy •  Galerie   •  Rejestracja  •  Profil  •  Zaloguj się, by sprawdzić wiadomości  •  Zaloguj
 [Zachodniopomorskie] Fabryka benzyny syntetycznej w Policach Zobacz następny temat
Zobacz poprzedni temat
Napisz nowy tematOdpowiedz do tematu
Autor Wiadomość
KAINE




Dołączył: 23 Mar 2010
Posty: 10 Przeczytał: 0 tematów

Ostrzeżeń: 0/3
Skąd: Szczecin

PostWysłany: Pią 21:23, 02 Kwi 2010 Powrót do góry

W porozumieniu z adminami temat ląduje tutaj.
Ludzie przyjezdni szukających wrażeń może zobaczyć kilka fajnych obiektów.

Na pierwszy plan do pokazania stara fabryka benzyny syntetycznej w Policach
Cytat:
Tekst się podpierdzielił przez duże fotki Evil or Very Mad Evil or Very Mad

Historia
Hydrierwerke Pölitz Aktiengesellschaft
Niemcy od początku XX stulecia interesowali się możliwością przetwarzania paliwa stałego w ciekłe. Duże zasoby węgla w Zagłębiu Ruhry i jednocześnie brak terenów roponośnych spowodowały, że taka forma pozyskiwania paliwa ciekłego była dla niemieckiego państwa, przemysłu bardzo ważna. W 1925 roku, po latach prób, koncern IG Farben Industrie w Leunie wyprodukował pierwsze tony benzyny syntetycznej dobrej jakości. W 6 lat później inżynier Friedrich Bergius za prace nad wytworzeniem benzyny otrzymał prestiżową nagrodę Nobla.

W obliczu wybuchu wojny Niemcy zintensyfikowali prace nad budową kilkunastu olbrzymich zakładów wytwarzających paliwo ciekłe. Jednym z miejsc jakie wskazano na budowę koncernu były Police. Dostęp do wody, istniejąca sieć komunikacji kolejowej sprzyjały powstaniu zakładu.

W Policach w latach 30. istniał zakład Norddeutsche Mineralölwerke GMbH, regenerujący nie zużyte do końca paliwa okrętowe. Na bazie tej firmy rozpoczęto w 1938 roku budowę wielkiej fabryki benzyny syntetycznej, jednego z największych zakładów Pomorza Zachodniego. Jednocześnie posiadając technologię inż. Bergiusa koncern IG Farben Industrie rozpoczął budowę 11 innych, tego samego przeznaczenia fabryk między innymi w Blachowni Śl. i Oświęcimiu.

Przy budowie zakładu od podstaw pracowali z początku robotnicy najemni z Niemiec i Czechosłowacji. W momencie wybuchu II wojny światowej jasnym się stało, że do pracy w wielkim zakładzie zostaną zmuszeni więźniowie różnej narodowości, skupieni w jenieckich obozach pracy. Pracy było wiele, bo fabryka była ogromnym kolosem rozległym na 1500 hektarach powierzchni, między Policami a Jasienicą, z czego 200 hektarów stanowiła skomplikowana, zwarta zabudowa infrastruktury zakładowej - budowle nadziemne, podziemne, kanały z instalacją, rurami, ogromne silosy i studnie. Do tak dużego zakładu należało doprowadzić linię kolejową z bocznicą oraz dobrą drogę. Z czasem gdy nasiliły się naloty aliantów, rozpoczęto budowę dużych schronów dla kilkudziesięciu osób, oraz małe schrony dla wartowników.

Wytwarzanie benzyny syntetycznej z paliwa stałego było procesem skomplikowanym i kosztownym. Mając jednak dostęp do złóż węgla na Śląsku, opracowaną technologię i bezpłatną siłę roboczą - Niemcom opłacał się taki sposób pozyskiwania paliwa ciekłego.
Proces produkcyjny zaczynał się od kruszenia brył węgla w ogromnych młynach. Węgiel kruszono z dodatkiem odpowiednich rozpuszczalników i katalizatorów pod ciśnieniem około 200-300 atmosfer w temperaturze od 400 do 500 stopni Celsjusza. Otrzymana gęsta brunatna ciecz przechodziła dalej przez komory ciśnieniowe, hydrokrakingi i reformingi, następnie poddawano ją destylacji, czego końcowym efektem było paliwo uszlachetnione, wysokiej jakości. Najwyższej klasy benzynę otrzymywało lotnictwo - Luftwaffe. Dobrej jakości paliwo używały statki podwodne i nawodne Kriegsmarine. Oleje, smary były w użyciu armii lądowej. Aby uzyskać 1 tonę paliwa ciekłego, trzeba było zużyć 7 ton węgla, 2 tony poddawano procesowi uwodorowienia i dalszej obróbce, 5 ton służyło na wyprodukowanie energii mechanicznej i pary, niezbędnej w procesie produkcyjnym. Produktami ubocznymi w Hydrierwerke były pochodne smoły, sadza, odpadki. Przekazywano je przemysłowi farmaceutycznemu.

Produkcja benzyny osiągała różne wielkości. W początkowym okresie produkowano około 2 milionów ton różnych paliw w ciągu roku. Na przełomie 1943/1944 roku produkcja była czterokrotnie większa. W szczytowym momencie na przełomie kwietnia i maja 1944 roku osiągała wysokość 2800 ton dziennie. Paliwo było odprowadzane rurociągiem nad Odrę, gdzie w porcie było tankowane na statki.

Więźniowie zatrudnieni w fabryce najtrudniejszą pracę wykonywali przy produkcji produktów ubocznych - paku, lepiku, smoły. Szczególnie dokuczliwy, wręcz zabójczy był pył z paku, który u zatrudnionych przy nim robotników wywoływał chorobliwą pylicę, powodującą po dłuższej pracy śmierć.

(Jan Matura, "Historia Polic od czasów najstarszego osadnictwa do II wojny światowej", Police 2002)


Produkcja fabryki w liczbach (w tysiącach ton)
Benzyna VT-708 (Grundflugbenzin)
1940 22838
1941 153842
1942 208192
1943 296822
1944 207226
Benzyna DHD (Hochleistungstreibstoff)
1940 -
1941 29601
1942 131860
1943 163731
1944 69996
Benzyna samochodowa
1940 -
1941 -
1942 -
1943 630
1944 -
Olej napędowy
1940 -
1941 -
1942 644
1943 457
1944 -
Olej opałowy
1940 -
1941 -
1942 3057
1943 19106
1944 13518
Płynny gaz
1940 -
1941 34149
1942 61566
1943 79276
1944 44399
Etylina wysokooktanowa (ET 110)
1940 -
1941 -
1942 7935
1943 17337
1944 8633

Bombardowanie fabryki benzyny syntetycznej podczas II wojny światowej
Ogromny zakład produkujący wysokiej klasy paliwo ciekłe na potrzeby wojska III Rzeszy, szybko zwrócił uwagę aliantów. Po rozpoznawczych lotach zwiadowczych, uzyskaniu informacji o rozmieszczeniu przestrzennym fabryki, już w drugim roku wojny pierwsze samoloty nadleciały nad zakład zrzucając bomby. Podczas nalotu z 4 na 5 września zginęło 12 Niemców, a 15 słowackich robotników zostało rannych. W tym samym roku z 14 na 15 i z 26 na 27 października Niemcy ponieśli kolejne duże straty. Postanowiono wówczas o budowie wokół fabryki zapory balonowej uniemożliwiającej przedostawanie się alianckich samolotów bezpośrednio nad fabrykę. W 1941 roku rozpoczęto także budowę dużych schronów. Zbudowano wówczas w Szczecinie i Policach 120 schronów publicznych dla ponad 23 tysięcy ludzi, 5 dalszych oddano do użytku w obu miastach rok później.

Bombardowania alianckie miały największą intensywność w 1944 roku. Mimo poważnych strat materialnych w fabryce, Niemcy po remontach zniszczonych urządzeń i infrastruktury fabrycznej, szybko wznawiali produkcję. Dywanowe naloty 1944 roku miały definitywnie wyeliminować ogromny zakład z systematycznej produkcji. Choć bomby spadały na Hydrierwerke, zdarzało się, że cierpiały na tym przy okazji przyległe do fabryki miejscowości: Jasienica, Trzeszczyn, Karpin, Tatynia, a także Police. Ostatnie naloty brytyjskie i amerykańskie samoloty przeprowadziły na początku 1945 roku. Po nich fabryka, także z uwagi na nadciąganie frontu, zaprzestała w praktyce produkcji paliwa.
Image
Image


Według mieszkańców Jasienicy Joerga Beckmana i Hilde Kliche, naloty odbyły się także w nocy z 20 na 21 lipca 1944 r., zginęło wówczas 8 osób, 16 żołnierzy Wermachtu, 7 obcokrajowców. Ponadto bombardowano fabrykę 20 grudnia 1944 - zniszczono wówczas całkowicie wieś Kołpin-Langenstücken, przyległą do zakładów. Podczas nalotu 13 stycznia 1945 roku zginęły 34 osoby. Bezpośredni świadkowie tamtych wydarzeń datę ostatniego bombardowania określają na 8 marca 1945 roku.

(Jan Matura, "Historia Polic od czasów najstarszego osadnictwa do II wojny światowej", Police 2002)
W Huku Bomb

Ogołocona i zrujnowana stara fabryka wciąż kryje w sobie wiele historycznych smaczków, które stanowić mogą interesujący i namacalny ślad wojennych wydarzeń. Jednym z nich są bunkry przeciwlotnicze, obecne nie tylko na terenie fabryki, ale i także na obszarze zabudowy miejskiej Polic. Ich różnorodność jest na tyle duża, że z powodzeniem można byłoby urządzić otwartą ekspozycję prezentującą ten typ architektury militarnej. Najbardziej ciekawe w tej swoistej kolekcji są małe, paroosobowe, seryjnie produkowane bunkry.

Spotkać możemy je na terenie całej fabryki – jak na dłoni można było je podziwiać jeszcze w czasach, gdy w pobliżu ruin kursowały pociągi osobowe do Trzebieży. Z okien pociągu rozpościerał się wówczas widok na dawną fabryczną stację kolejową, w której okolicy bunkry obsadzono wyjątkowo gęsto. W Niemczech nosiły one nazwę „Einmannbunker”, co w dosłownym tłumaczeniu znaczy „jednoosobowy bunkier”. Nie jest to do końca prawdą, bo niektóre z nich w zależności od typu potrafiły skryć w sobie od 2 do 4 osób. Ich zasadniczym celem była ochrona podczas bombardowania – ukryci w niej ludzie chronieni byli przed siłą wybuchu, odłamkami bomb i latającymi w powietrzu odpryskami niszczonych budynków. Umiejscowienie otworów widokowych dookoła ściany sprawiało, że kąt widzenia schowanych w środku ludzi wynosił niemalże 360 stopni. Najbardziej charakterystyczne dla polickiej fabryki są dwa rodzaje bunkrów: „Splitterschutzzelle” oraz „Westermann”. Ten pierwszy posiada mocno wyróżniającą się spośród innych typów budowę – przypomina wkopane w ziemię duże jajko. W jego niemieckim nazewnictwie spotkać się możemy z terminem „zerlegbar”, co znaczy podzielny, a w wolnym tłumaczeniu – układanka. Jest on bowiem zbudowany z pięciu dopasowanych do siebie żelbetowych skorup, zwieńczoną u góry również betonową czapą. Taka konstrukcja posiadała wiele zalet. Obły kształt był mniej wrażliwy na uderzenia odłamków, które ześlizgiwały po powierzchni bunkra. Poza tym łatwiejszy był jego transport. Dostarczenie na docelowe miejsce instalacji nie złożonych ze sobą elementów było prostsze, niż transport bunkra w całości. „Westermann” kształtem budowy zbliżony jest do cylindra, na szczycie którego sadzano betonową, spiczastą czapę. Ten typ bunkra posiada dwoje drzwi - jedne większe i po naprzeciwległej ścianie mniejsze. W jego wnętrzu w betonową ścianę wtapiano tabliczkę firmową informującą o miejscu wytworzenia (firma „Westermann” działała w Broistedt), ilości osób jakie mogły zmieścić się w środku i numerze seryjnym produkcji. Wszystkie typy bunkrów mocowano na masywnym, odpowiednio ciężkim fundamencie, który zapewniał obiektom stabilność podczas wybuchów bomb w bliskiej odległości.

Obserwując zniszczenia wojenne na terenie polickiej fabryki można zastanawiać się, na ile skuteczna była ochrona w takich schronach. Widok przewalonych, wyrywanych z posad i rozwalonych na kawałki bunkrów pozwala uzmysłowić sobie, jak wielką siłę rażenia miały lotnicze bomby. Ukrywanie się w nich podczas nalotów było chyba sprawą niezwykle ryzykowną. Wystarczy przytoczyć tu wspomnienia więźniów, którzy chowali się w znacznie silniej uzbrojonych, wieloosobowych bunkrach. Według ich relacji nawet w tych bunkrach można było odnieś wrażenie, że podskakują, gdy tylko w ich pobliżu spadły bomby.

Bunkry zwiedzić można na terenie fabryki, rzecz jasna z odpowiednią dozą ostrożności. Spotkać je można także w innych miejscach – na pojedynczy bunkier natknąłem się w okolicach Tanowa tuż przy szosie biegnącej do Szczecina.

W dyskusji nad przyszłością fabrycznych ruin ciekawym pomysłem może wydać się stworzenie ekspozycji omawianych tu „jednoosobowych” bunkrów. Obronne obiekty militarne obejmowane są muzealną ochroną w wielu miejscach Europy, także w Polsce. Wzorując się na jednym z niemieckich muzeów proponowałbym w Policach przetransportować w jedno miejsce różne typy ocalałych od zniszczenia schronów i stworzyć z nich poglądową prezentację. Wymagałoby to tylko użycia odpowiedniego sprzętu dźwigowego i transportowego. Jest to jeden z pomysłów na to, by stworzyć w Policach kolejną atrakcję turystyczną. W tym miejscu chciałbym podziękować Holgerowi Förstemannowi, twórcy witryny [link widoczny dla zalogowanych] za pomoc w pozyskaniu materiałów do tego tekstu.
ImageImage
Splitterschutzzelle” - posiada mocno wyróżniającą się spośród innych typów budowę – przypomina wkopane w ziemię duże jajko.

Jakub Matura

Poniżej wrzucam tylko filmy bo zdjęć są tysiące

http://www.youtube.com/watch?v=pTh3hrhMMUc&feature=PlayList&p=704C46F90F1E4359&playnext_from=PL&playnext=1&index=1
Film zrobiony przez Szczeciński oddział telewizji
Trochę historii na ten temat film z lat chyba 70
Synteza 1/3
http://www.youtube.com/watch?v=MSc6cK2daUI&feature=related
Synteza 2/3
http://www.youtube.com/watch?v=LmEj_HkwgzI&feature=related
Synteza 3/3
http://www.youtube.com/watch?v=8kAoaR8ndt8&feature=related


Ostatnio zmieniony przez KAINE dnia Pią 21:26, 02 Kwi 2010, w całości zmieniany 1 raz
Zobacz profil autora
Lodołamacz




Dołączył: 25 Mar 2009
Posty: 44 Przeczytał: 0 tematów

Ostrzeżeń: 0/3
Skąd: Z Internetu

PostWysłany: Sob 23:16, 19 Wrz 2015 Powrót do góry

Pewną ciekawostką jest, że po wojnie teren fabryki w Policach ogołacało między innymi sławetne Przedsiębiorstwo Poszukiwań Terenowych. Smile
Zobacz profil autora
stary




Dołączył: 17 Cze 2012
Posty: 144 Przeczytał: 0 tematów

Ostrzeżeń: 0/3

PostWysłany: Nie 13:59, 20 Wrz 2015 Powrót do góry

Nie wiem, czy ten materiał już tu wkleiłem wcześniej. Dotyczy Hydrierwerke Politz.

3 Police Politz 25-07-2010
Wstępną informacje Amerykanie uzyskali z przesłuchania dra Pier i dra Muller Cunradi w Ludwigshaven/Oppau. Znacznie bardziej dokladna relacja będzie zawarta w osobnym reporcie CIOS, po przesłuchaniu dra Wissel, głównego chemika zakładu uwodornienia i po przejęciu zasadniczo kompletnej dokumentacji zakładu. Dr Wissel został zatrzymany w trakcie próby przeprawy przez Elbę z 6-ma drewnianymi skrzyniami, zawierającymi dokumentację operacyjną Polic z ostatnich 4-lat. Wissel nie był bardzo chętny do współpracy, ale dokumenty okazały się wartościowe, po selekcji przesłano je do Londynu.
-Zakład uwodornienia Politz-Stettin był początkowo pomyślany jako producent 250 000t/rok gazoliny motorowej z węgla górnośląskiego i z Wenezueli. Planowano zainstalowanie sześciu instalacji uwodornienia w fazie ciekłej, pracujących przy 700 atmosferach ciśnienia, z których dwie miały przerabiać węgiel, dwie miały uwodorniać smołę i ciężkie pozostałości z krakingu ropy naftowej, a dwie ostatnie miały pracować na obu surowcach.
W czasie wojny zbudowano rurowo-zbiornikową instalację krakingu ropy , ale jej wydajność była tylko 250 000 t/rok. Dlatego należało zmodyfikować początkowy plan produkcji w Policach, i w czasie wojny 4-5 instalacji pracowała na górnośląskim węglu bitumicznym, jedna przerabiała ciężkie pozostałości ropne ( głównie nie krakowane ) , a jedna przerabiała smoły węgli bitumicznych. Wstępne nasycenie olejów średnich w fazie parowej przeprowadzano w 3-4 instalacjach pracujących przy ciśnieniu 300 atmosfer, a destrukcyjne uwodornienie nasyconych olejów średnich w fazie parowej przeprowadzano w 4-5-ciu instalacjach, także pracujących przy ciśnieniu 300 atmosfer. Największa wydajność benzyny uzyskana w czasie wojny to około 600 000 t/rok, z czego większość była podstawowym paliwem lotniczym. Ta wartość obejmowała jakieś 25 000t/rok benzyny DHD, otrzymywanej głównie z frakcji naftowych , destylowanych z surowego nasyconego produktu fazy parowej i z importowanych rop z Rumunii i Węgier. Schematy (fig. XX do XXV), wykonane przez personel dra Pier ilustrują pracę zakładów w Policach, tym niemniej należy pamiętać, że w warunkach wojennych następowały znaczne zmiany ilościowe przerabianych surowców. Interesujące stwierdzenie uczyniono w kontekście uwodornienia smoły w fazie ciekłej w 700 atmosferach, że jest korzystne nasycenie siarkowodorem nadawy w ilości 0.3 do 0.4 % wagowych w stosunku do nadawy . Wodór był otrzymywany w Policach częściowo z gazu wodnego otrzymywanego z koksu, a częściowo z ubogich gazów z zakładu uwodornienia, z użyciem procesu metanowo-parowego. Proces ten był zasadniczo taki sam , jak ten stosowany w Baton Rouge i w Billingham i okazał się być jedynym zakładem wielkiej skali zainstalowanym w Niemczach stosującym proces metanowo-parowy. Police nie stosowały ciśnieniowej konwersji gazu wodnego.
W Policach zainstalowano instalację odwodornienia butanu i do produkcji alkilatu i miesięczna wydajność tej instalacji zostala określona na 5 000 ton.
W 1943 Amerykanie stwierdzili, że instalacja produkcji oktanu pracuje z nominalną wydajnością ok. 50 000 t/rok.
Wosk rafinowany był w Policach krakowany do olefin C5-C10, i te były polimeryzowane do olejów smarowych na katalizatorze ( chlorek glinu ). Wydajność tego syntetycznego oleju smarowego była w Policach około 20 000t/rok.
Police miały fabrykę katalizatorów nr 5058, 6434, 8376 i katalizatora D.H.D. Ta fabryka była szczególnie niszczona w czasie nalotów.
Pierwszy nalot na Police miał miejsce w sierpniu 40 roku, kiedy uszkodzono instalację usuwania CO2, cały kompleks stał 2,5 dnia. Po drugim nalocie w październiku 1940, w czasie którego zniszczono 30 zbiorników, kompleks nie produkował przez 2.5 tygodnia. Po tym nalocie nie było następnych aż do maja 44 roku, kiedy szybko stało się niemożliwe prowadzić procesu uwodorniania w większej skali. Na początku 1945 roku jedyna produkcja gazoliny z Polic pochodziła z instalacji krakowania i użycia instalacji D.H.D. i pieców instalacji uwodornienia węgla w zawiesinie do krakowania surowej ropy naftowej.
Roczna moc wytwórcza paliwa ciekłego metodą Bergiusa w Policach była szacowana przez Amerykanów na 400 000 ton.
Inne szacunki amerykańskie podają szacowaną docelową moc przerobową na 700 000 ton na rok ( 1943 ).
Miesięczna produkcja syntetycznego paliwa 50 000 ton z uwodornienia.
Zakłady obejmowały:
-siłownię
-uwodornienie węgla metodą Bergiusa, co najmniej 29 instalacji, z których 22 wyglądają na ukończone.
-DHD-dehydrierung hoch druck-produkcja aromatów z naftenów.
-uwodornienie smół węgli bitumicznych 700 at, ( TTH-Tief Temperatur Hydrierung, MTH )
-izooktan, Police były największym jego producentem w Rzeszy
-produkcja alkilatu ET120 dla benzyn lotniczych
-produkcje syntetycznych olejów bazowych ( dla produkcji olejów smarowych ) przez kraking wosku parafinowego, ozn. Kodowe 1106.
-gas plant, produkujący gaz wodny, generator Winklera, proces reformingu tlenowego gazu, kompresory, połączenia z zakładem uwodorniania były już widoczne w 41 roku.
-rafineria- wydaje się wystarczającej wydajności.
-zbiorniki-dużo większa pojemność niż to widać w Leuna.
-planowano wybudować wytwórnie toluenu z rozdziału produktu DHD, ale nie wybudowano plantu.
Zeznanie dr Wissela

Budowa zakładu zaczęła się w 38 roku, a instalacja weszła do eksploatacji w 40 roku. Od tego czasu rozbudowa postępowała ciągle. Zakład Police zajmował 2 km 2 powierzchni i normalnie zatrudniał 15 000 pracowników, 10 000 ekipy remontowe, rozbudowujące zakład i naprawiające zakład po nalotach i 5000 ludzi prowadzące normalny ruch instalacji. Połowa zatrudnionych to cudzoziemcy, większość z nich stanowili Polacy. Energia była wytwarzana z węgla kamiennego , ok. 80 000 KW, a resztę, 20 000 KW kupowano. Istotą produkcji było wytwarzanie benzyny lotniczej przez uwodornienie węgla i smół węglowych i od czasu do czasu oleju gazowego z ropy. Pewna ilość smoły była wytwarzana na miejscu z węgla w procesie retortowym, pozostałą ilość bilansowano kupując smołę od jej wytwórców z Niemiec, włączając Zagłębie Ruhry i Śląsk. Moc produkcyjna nominalna zakładu była 400 000t/r gotowego produktu, składającego się w 80% z benzyny lotniczej ,8% oleju napędowego dieslowskiego, 12% skroplonego gazu. Tym niemniej, kiedy przerabiano większe ilości oleju gazowego z ropy, produkcja rosła do 55 000 – 60 000 ton miesięcznie.
Kapitał inwestycyjny wynosił 300 000 000 marek i zakład był wspólną własnością IG Farbenindustrie, Rhenania-Ossag Mineralolwerke i Deutsche-Amerikanische Petroleum Gesellshaft. Zakład był ciągle bombardowany. 29-05-44 zakład został po nalocie całkowicie zatrzymany na 6-tygodni dla dokonania napraw. W dniu, w którym zakład uruchomiono ponownie, nastąpił następny nalot. Aż do kwietnia 45, kiedy zakład zatrzymano statecznie, produkcja oscylowała wokół 10-20 % wydajności całkowitej. Wbrew ciężkim bombardowaniom, tylko 150 ludzi zginęło. Zasadniczy personel zakładu –doktorzy : Duden, Oschman, Huttner, Schmitt, Dniepenbruck, Stumpke, Huthwelker.

Podsumowanie operacji w Policach:
-węgiel i smoła są uwodorniane w zawiesinie z użyciem katalizatora żelazowego. Produkt uwodorniony składa się z : a- gazów do C4, b- gazoliny lekkiej destylującej do 100 stopni Celsjusza,( brak w opisie frakcji c 100-220 stopni Celsjusza-hydronafta przyp. mój ) d- oleju średniego do 220 -360stopni, e-żużel
- skroplony gaz ( a ) rozdziela się na mieszankę metanową ( 40% metanu, 30% etanu i tyleż propanu), izobutan i n-butan. Mieszanka metanowa jest przerabiana na wodór z użyciem standardowego procesu metanowo-parowego IG. Izobutan jest odwodorniany, dimeryzowany i uwodorniany do izooktanu. N-butan jest skraplany i sprzedawany w butlach jako materiał napędowy. Gazolina lekka (b ) o liczbie oktanowej 87, z dodatkiem 0.12% czteroetylku ołowiu jest przekazywana do instalacji mieszania paliwa WIFO. Hydronafta ( c ) jest przekazywana do instalacji DHD, procesu, który konwertuje nafteny obecne w hydronafcie, na katalizatorze chromowym w aromaty. Produkt DHD zawiera 55-60% aromatów o liczbie oktanowej 88 z dodatkiem 0.12% czteroetylku ołowiu i także jest przekazywana do instalacji mieszania paliwa WIFO. Olej średni ( d ) jest uwodorniany w fazie gazowej z użyciem katalizatora 5058 lub 6434- siarczek wolframu. Olej gazowy z Rumunii i Hanoveru także jest używany jako wsad do pieców uwodorniania w fazie gazowej . Żużel jest mieszany z olejem średnim w celu odzysku smoły. Mieszanka olejowa jest zawracana do uwodornienia w fazie zawiesiny.

-Produkcja wodoru:
W przybliżeniu 70% wodoru wytwarza się z mieszanki metanowej w takim samym procesie, jak to robi ICI i SO ze stanu Nowy York, tzn mieszanka metanu i pary wodnej przechodzi przez rury NCTS zawierające katalizator niklowy, stosowany jest 100%-towy nadmiar pary, 650 stopni C i ciśnienie atmosferyczne. Police maja 11 instalacji o mocy produkcji wodoru po 9 000 Nm3/h każda. Piece są opalane gazem producenta, CO2 jest usuwany w 25-27 atm przez mycie wodą, CO jest usuwany przez mycie amoniakalnym roztworem miedzi ( proces IG ) w 300 atm. Wodór jest następnie sprężany do 700 atm w 15-tu 6-ciostopniowych kompresorach Borsiga, każdy o wydajności 10 000 metrów 3 na godzinę. Czas życia katalizatora jest bardzo długi, ten załadowany w 1940 pracował cały czas i nie był wymieniany. Przedmuchiwanie parą wodną jest rzadko potrzebne. Pozostała potrzebną ilość wodoru zapewnia instalacja gazu wodnego, w użyciu jest 8 zestawów systemu Pintsch.

Uwodornienie.
Podstawowym surowcem do uwodornienia był śląski węgiel o zawartości części lotnych 33 % wagowych , popiołu 6 % i siarki 1%, przywożony koleją . Cztery z siedmiu instalacji ( 4 piece na instalację ) przerabiają pastę węglową, dwie przerabiają smoły i olej gazowy, a jedna , pracująca przy 300 atm produkuje izooktan.
Węgiel uwodornia się w temperaturze 450 stopni C. przy ciśnieniu 700 atm przy użyciu siarczanu żelaza jako katalizatora. Na godzinę do uwodorniania ładuje się 40 000 m3 wodoru i 30-35 ton pasty węglowej. Pasta składa się w 45%-tach ze sproszkowanego węgla i w 55% z ciężkiego oleju opałowego.
Olej średni ( d) i pochodzący z przerobu ropy olej gazowy uwodornia się w fazie gazowej w 300 atm i 400 stopniach C z użyciem katalizatorów ( siarczek wolframu ) nr 5058 i 6434. Normalny przepływ przez instalację wynosi 25 m3 oleju na godzinę i 35 000 m3 wodoru na godzinę.
Hydronafta z powtórnego przepędzenia produktu uwodornienia jest wsadem do instalacji DHD. W użyciu są dwie nitki, w każdej po 5 reaktorów. Po cztery reaktory w każdej nitce pracują w 500-530 stopniach C i ciśnieniu 30-50 atm konwertując nafteny z nadawy w aromaty , piąty reaktor z każdej nitki pracuje w 300 stopniach C i ma uwodorniać jakiekolwiek olefiny powstałe w etapie aromatyzacji. Podczas gdy Wissel stwierdził, ze jako katalizator był używany niegdyś tlenek chromu, i wyraził wątpliwości co do składu obecnie stosowanego katalizatora, dostarczonego przez IG , który prawdopodobnie miał być tlenkiem molibdenu an aluminie. Te same katalizatory są używane we wszystkich pięciu reaktorach.
Wydajność benzyny DHD jest 75-78% wagowych liczba oktanowa 88 z 0.12% dodatkiem czteroetylku. Produkt: do 100 stopni C destyluje min. 35% , koniec destylacji przy 180 stopniach C. Średnio cykl pracy wynosi 80%, regeneracja 20 %. Średnia długość cyklu pracy 100-160 godzin. Gaz inertny zwierający 5 % dodanego powietrza ( 1% O2) jest używany do regeneracji i cyrkuluje przez reaktory w 500-540 stopniach C i 50 atm aż regeneracja jest zakończona. Wydajność plantu DHD jest 140 000 t/r. gotowego produktu.
Izooktan
Jak poprzednio podano, izobutan jest oddzielany od n-butanu, który jest skraplany i sprzedawany. Frakcja Izo-butanowa, o czystości 96% jest odwodarniana w standardowej instalacji IG z użyciek katalizatora chromowego. Wissel nie był w stanie podać szczegółów operacyjnych, jednakże były one zawarte w dokumentach i raportach z innych zakładów. Izobutylen jest dimeryzowany z użyciem jako katalizatora kwasu siarkowego, po czym uwodorniany do izooktanu, zasadniczo 2,2,4-trójmetylopentanu o liczbie oktanowej 97-98 bez dodatku czteroetylku. Normalna produkcja jest 1000 ton na miesiąc.
Rożne
Kotłownia w Politz jest najnowszej generacji i produkuje na godzinę 600 ton pary 80 atm . Woda do produkcji pary czerpana jest z Odry i traktowana zasadowym jonitem Wofatit.
Fenole są usuwane z wód ściekowych zakładu przez ekstrakcję metodą fenolsolvan w przeciwprądzie. Straty ekstrahenta , wydaje się fosforanu trójkrezolu są nadmierne.
W Policach nie przeprowadza się mieszania komponentów benzyny lotniczej.

Wszystkie komponenty są sprzedawane FOB ( free on board )- na miejscu w Policach na ręce WIFO ( Wirtschaft Forschung- badania gospodarcze )- agencję dystrybucyjną kontrolowaną przez rząd, która utrzymuje w różnych miejscach instalacje mieszania komponentów. Aż do ostatnich 4 tygodni nie dodawano czteroetylku, ponieważ robiono to gdzie indziej. Pojemność magazynu była 20 000 ton, zapas nigdy nie czekał dłużej niż kilka dni z uwagi na pilne potrzeby na benzynę lotnicza.
Wnioski
Informacje otrzymane od Wissela należy starannie sprawdzić przez porównanie z dokumentami z Politz i innymi źródłami. „Pamięć” zawodziła Wissela wiele razy , i musiał być wiele razy pobudzany. Dokumenty przejęte od Wissela okazują się zawierać dużo wartościowych danych
Zobacz profil autora
Wyświetl posty z ostatnich:      
Napisz nowy tematOdpowiedz do tematu


 Skocz do:   



Zobacz następny temat
Zobacz poprzedni temat
Możesz pisać nowe tematy
Możesz odpowiadać w tematach
Nie możesz zmieniać swoich postów
Nie możesz usuwać swoich postów
Nie możesz głosować w ankietach


fora.pl - załóż własne forum dyskusyjne za darmo
Powered by phpBB © 2001, 2002 phpBB Group :: FI Theme :: Wszystkie czasy w strefie EET (Europa)